提出了适合变排量叶片泵叶片结构特点的自动上下料加工模型,并采用"气压缸+杠杆机构"的自动装夹和卸料的方案以及"L形上料槽+双向气压缸"的全自动分料定位方案进行完善,并进行快速装夹,利于实现叶片圆弧面的自动化、高效率加工。 摩擦力的阻挡下，叶片不能进入夹具空腔，其结果是，非磨削圆弧面不能接触夹具对应定位面，仍然是欠定位。当然，可以考虑在叶片上增加一个推动力，以推动叶片完全到达夹具底面，此时叶片非磨削圆弧面、侧平面都能得到定位，再加上大平面上主夹紧力的作用，叶片得到完全定位。叶片经过振动上料盘的整理之后进入竖直上料槽，在叶片重力作用下于竖直上料槽中应紧密排列，而非图3中的稀疏排列，任意两相邻叶片的圆弧面（叶片圆弧面的毛坯面是平面）紧密接触，限制任一叶片绕其大平面法矢的自由转动，图1变排量叶片泵图2叶片零件图图3叶片自动上料加工模型哈尔滨轴承第39卷47常小， 本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/ 而且部分要参与磨削，布置吸合力足够的电磁铁或真空吸盘几乎不可能；液压或气动装置的压力足够，但由于叶片圆弧面磨削时，叶片要带着压紧装置一起摆动，难以避免砂轮和气动或液压缸之间的干涉，且气压或液压缸体长度尺寸较大自动磨削方案-电动液压滚弧机滚圆机张家港数控钢管滚圆机滚弧机折弯机，在夹具90°转位时，需要砂轮退开和复位的距离较大，延长了辅助加工时间，降低总体加工效率。经过对以上关键问题的认真研究，提出的解决方案是采用“气动缸+杠杆机构"的压紧方案，如图5所示。转动盘固定在磨床数控转轴上，其最大限度保证叶片侧平面与上料槽对应侧平面完全平行，这会造成难于为即将进入夹具的叶片施加推动力，而且会造成近似矩形叶片的分料困难，难于实现自动上料。基于以上困难，设计了“L形上料槽+双向气压缸”的全自动定位方案，如图4所示。此设计的结构和工作过程如下：经过振动上料盘整理之后，原来杂乱排列的叶片以非磨削圆弧面在下、磨削圆弧面在上的规则排列形式进入竖直布置的L型上料槽，L型上料槽与叶片两侧大平面及两侧平面之间均为间隙配合，叶片在重力的作用下滑落至上料槽底部；当需要上料时，水平气压缸推杆推动叶片水平向左滑动，同时推杆阻止上侧相邻叶片下滑；当叶片被气压缸推动至上料槽最左侧，对应夹具开口位置时，水平气压缸回程，当水平气压缸回程结束，上侧相邻叶片下滑至下挡板，准备下一次上料；然后竖直气压缸开始推程，将叶片推入夹具，叶片在气压缸的推动下，非磨削圆弧面完全贴合夹具定位面，在叶片进入夹具的过程中，叶片右侧平面在左侧弹簧定位珠弹簧力的作用下完全贴合夹具定位面，上料完成。然后，叶片大平面被压紧定位，叶片在夹具中完全定位。3.2自动夹紧和卸料仔细分析问题②，其难点在于：为了实现叶片圆弧面的?自动磨削方案-电动液压滚弧机滚圆机张家港数控钢管滚圆机滚弧机折弯机 本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/