针对某均质缸内直喷汽油机低速时燃油湿壁问题,用定容弹试验对喷雾模型进行标定,同时使用FIRE软件对单段和两段喷油策略的混合气形成过程进行数值模拟研究。结果表明,转速为2000 r/min的全负荷工况下,单段喷油时燃油湿壁现象较为严重,而采用两段喷油可明显改善燃油碰壁情况,且点火时刻缸内混合气均匀性也得到改善;第2段喷油结束时刻越晚,燃油碰壁量越小,混合气浓度分布均匀性越差。 ?使用AMESim软件搭建的整机热力学仿真模型对发动机工作过程进行仿真计算，为三维计算提供所需边界条件。计算选取全负荷工况，发动机转速为2000r/min。图1使用缸压曲线对仿真模型进行标定。缸内瞬态CFD计算以进气道入口质量流量和排气道出口压力作为边界条件，其值如图2所示；各部位壁面温度边界列于表2。图1试验与计算缸压图2进排气边界条件表2壁面温度边界3喷雾模型标定为研究缸内直喷发动机的喷雾发展过程单段与两段喷射均质-电动折弯机数控滚圆机滚弧机张家港钢管滚圆机滚弧机，首先在FIRE软件中模拟喷雾发展过程并用定容弹喷雾试验对喷雾模型进行标定。图3为喷油器安装位置，喷油器靠近火花塞布置且位于缸盖中心附近。所用喷油器为6孔非均匀分布喷油器，喷孔直径均为0.2mm，单注油束锥角18°，本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/ 其油束分布如图4所示。图3喷油器安装位置图4油束空间分布对喷油压力10MPa的喷雾发展过程进行定容弹试验及相应的喷雾仿真计算，结果对比如图5所示。从图5中可以看出，不同时刻的喷雾贯穿距和喷雾形状模拟结果与试验吻合较好，因此选用该喷油器参数及相应喷雾模型对缸内混合气形成进行模拟分析。（a）试验结果（b）模拟结果图5喷雾模拟与定容弹试验结果对比4混合气形成过程CFD分析理想状况下均质缸内直喷汽油机应在整个缸内形成均匀混合气，且在火花塞附近一定区域内形成稍浓的混合气以利于火核的形成，同时应尽量减少燃油湿壁现象以减少HC排放。为促进燃油的充分雾化混合，需要对喷油策略进行合理调整以使缸内形成浓度适宜的混合气。由于低速时缸内气流运动较弱，不利于燃油的雾化，而低速大负荷工况下该直喷发动机的湿壁问题较为严重，因此对2000r/min全负荷工况的缸内过程进行数值模拟，分析单段和两段喷油策略对混合气形成过程的影响。计算以第1缸压单段与两段喷射均质-电动折弯机数控滚圆机滚弧机张家港钢管滚圆机滚弧机本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/