对以往连续退火过程中张力制度设定目标不全面,无法同时考虑带材跑偏、热瓢曲、板形及拉窄等问题,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合连退机组的设备与工艺特点,在首次提出了一个带钢稳定通板综合控制指标的基础上,以保证带材连退过程中的通板稳定性最佳作为控制目标,将带材在各工艺段内不出现跑偏、热瓢曲等问题作为约束条件,同时兼顾带材板形及拉窄问题,建立了一套适用于连退过程的张力综合优化设定技术,开发出了相应的冷轧带钢连退过程张力综合优化设定软件,实现了连退过程各工艺段内张力参数的综合优化设定,并将其推广应用到生产实践,取得了良好的使用效果,创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。压缩比的数值模拟-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港电动滚圆机滚弧机折弯机 出，通过张力优化炉内各工艺段通板稳定性均得到了较大的改善，效果明显。表1优化前后各项指标对比参数预热段加热段均热段缓冷段快冷段时效段终冷段优化前设定张力/MPa稳定通板综合指标优化后设定张力/MPa稳定通板综合指标图1张力优化计算流程图Fon同时，为说明张力优化给带钢板形变化带来的效果，利用优化前后的张力设定值通过计算得到炉内各工艺段的带钢板形情况，如图2所示。为进一步说明，利用经典的板形计算模型通过软件模拟得出了最终成品带钢优化前后出口板形分布情况，如图3所示。由图2～3可以看出，经过张力综合优化之后， 本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/ 炉内各工艺段板形情况及最终成品板形质量也得到了一定程度的改善。图2优化前后连退炉内各工艺段板形值3典型规格产品优化前后出口板形值1)针对连退机组的设备及工艺特点，首次提出了一个带钢稳定通板综合控制指标;构建压缩比为9的汽油机活塞顶部形貌,获得压缩比分别为10、11和12的驻涡型与驻涡渠化型两类六种燃烧室,结合试验与数值模拟方法对各燃烧室的点火燃烧特性开展研究。结果表明,压缩比为10的驻涡渠化型比驻涡型缸压峰值低7%,压缩比为11的驻涡渠化型缸压峰值也比驻涡型有所降低,但驻涡渠化型在压缩后期因能形成明显滚流而具有较高的湍流强度。压缩比为12的驻涡渠化型因活塞顶部凸脊分割燃烧室空间作用显著,有效影响了点火燃烧进程的时间和空间维度,压力升高率峰值也为六种燃烧室中最高。随着压缩比提升,驻涡型和驻涡渠化型燃烧室的缸内峰值压力、峰值温度与平均指示压力等均升高,排放性也逐渐趋好,但压缩比为12的驻涡型比驻涡渠化型峰值压力高21.5%。因此,合理设计活塞顶部形貌可有效组织缸内流场并提升点火燃烧品质,是汽油机低成本提升压缩比的有效手段。 压缩比的数值模拟-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港电动滚圆机滚弧机折弯机 本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/