根据对白车身及四门两盖静态刚度测试需求分析,搭建了白车身及四门两盖试验测试平台,提出了适应于各项刚度试验的试验方法及试验流程,设计了静态刚度测量软硬件系统。该测量系统有效整合了白车身与四门两盖静态刚度试验需求,通过统一的数据报告模板实现了试验数据的规范化管理。通过对不同试件的静态刚度试验测试,验证了该测量系统的稳定性和可靠性。在加载力作用下的弯曲挠度值。由上述可知，扭转刚度与弯曲刚度试验的关键在于获取精准的加载力、扭矩、扭转角和挠度值。在试验过程中，加载力可通过测量得到，扭矩、扭转角和挠度等需要通过测量力及试件形变量计算得到。另外，由于汽车行驶工况的复杂性及四门两盖不同部件具有不同的使用特性，工程试验中不能简单地采用扭转刚度和弯曲刚度来表征汽车抵抗变形的能力，而是需要根据不同的刚度测试试验来制定刚度评价标准。为此，以车门下垂试验和过开试验为例说明刚度评价标准的制定过程。车门下垂试验（图1）需要测量在加载力F=100~1000N作用下，测量点MP1的最大变形量和残余变形量，以表征车门下垂刚度；车门过开试验（图2）需要测量在加载力F=50~500N作用下车门过开刚度，是用最大车门过开角来表征车门过开刚度。车门过开角计算式为：γ=tan-1è÷LMP2-LMP1D·180π（3）式中，γ为车门过开角；LMP1和LMP2为两个测量点的变形量；D是两个测量点间的距离。图1车门下垂试验示意图2车门过开试验示意为了使静态刚度测试系统更好地面向汽车轻量化测试系统设计-电动折弯机数控滚圆机滚弧机折弯机电动液压滚圆机滚弧机，设计了面向汽车轻量化的白车身及四门两盖刚度测试流程，如图3所示。试验流程中整合了仿真与试验的Ⅴ型开发过程，在设计任务需求发布初始阶段，依据参考试件（即可参考的白车身及四门两盖）进行刚度试验，所测试验数据作为CAD建模及CAE分析的参考数据，并形成最初方案。由于白车身及四门两盖结构和用材的多样性，最初方案需要进行轻量化迭代优化本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/ ，并得到优化后的设计方案，最后进行样件试制和试验验证。图3面向汽车轻量化的刚度测试流程MP1MP2MP1D设计需求CAD建模仿真分析参考试件试验参考初步方案轻量 器型号不是唯一的，因此需要根据不同传感器进行参数标定，以力传感器为例，其标定公式为：C=Fmax-FminUmax-Umin（4）式中，C为传感器标定参数；Fmax与Fmin为力传感器测量量程的极限值；Umax与Umin为力传感器对外输出电压范围的极限值，如量程为±1000N的传感器，其输出电压范围为±10V，则其标定参数C为100。在刚度试验过程中，由于试验类别不同，所以所需的力传感器也不同，一般有200N、500N、1000N、5000N、10000N等一系列传感器可供选择，为此测试软件开发了传感器配置模块。图8为对应软件操作界面的截图，界面左栏为传感器的标定参数值与滤波器选择，右侧为根据测量点要求部署传感器的位置坐标。图8数据采集软件传感器配置界面测量点坐标是精确计算试件刚度的基础，也是生成试验报告的关键信息，因此需要进行精确测量并计算。另外同一类型的刚度试验往往存在其它一些相同的试验信息配置，因此测试软件中可以将这些信息进行封装，通过试验项目选择即可完成类似项目的配置。试验数据采集模块是通过labview的生产者消费者模式架构进行的软件开发，生产者模式循环中可调用NIDAQmx数据采集驱动进行数据采集卡参数配置，并通过数据采集卡I/0功能控制外部转接盒硬件滤波，采集试验原始数据信号并进行入队列存储；消费者模式循环中将采集到的原始数据进行出队列操作，然后对原始数据进行数据筛癣公式计算等一系列预处理操作，处理结果在软件界面里呈现，从而实时监测测试点位移变化曲线、力值变化曲线，根据监测信息控制电机运动，并实现数据的存储及自动报告的生成等功能。图9为电机控制界面，可控制电机的运动状态和主从顺序，同时定义各加载阶段的加载速度、所要达到的目标力值以及达到测试系统设计-电动折弯机数控滚圆机滚弧机折弯机电动液压滚圆机滚弧机本文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/