分析了双中间轴变速器功率分流、齿轮浮动、轴浮动等的特点,阐述了该类型变速器中心距、齿轮承载力的设计理论及优势。在理论研究的基础上,通过变速器中心距确定、载荷谱设计、齿轮设计、轴的布置及设计、轴承及润滑设计、副箱承载能力设计、副箱同步器及主箱换挡滑动齿套设计等,完成了双中间轴变速器CA10TA190M的设计开发。公司20世纪60年代独创的产品，其大大提高了变速器的扭矩，并减小了轴向尺寸。80年代该产品被引进到中国生产，并在中国形成了系列化，在2000年以后占据了中国重型车用变速器绝大部分市常中国第一汽车股份有限公司根据自己的战略发展布局，开发了双中间轴系列变速器，本文以CA10TA190M为例对双中间轴变速器的特性和优势加以阐述。1双中间轴变速器的特点1.1双中间轴功率分流双中间轴变速器主、副箱各有两套中间轴总成，其可将输入的动力分别传给2个中间轴总成，再由输出轴总成将两部分动力合并后输出（图1）双中间轴变速器-电动数控滚圆机滚弧机张家港钢管滚圆机滚弧机倒角机。输入、输出轴上的齿轮同时有两个齿分别与两中间轴上的齿轮啮合，理论上，工作时每根中间轴承受的扭矩相对单中间轴结构来说减少了1/2，但受到壳体和轴等零件的加工误差、齿轮齿形误差、齿厚公差、周节累积误差、中心距误差等的影响，使得两根中间轴上的齿轮与配对的齿轮啮合时受载不均匀，使得实际承受的载荷大于1/2。图1功率分流示意1.2齿轮浮动主箱2轴上的齿轮和副箱输出轴上的齿轮同时与对置两个中间轴上的齿轮啮合，为了弥补因为各种误差对齿轮正确啮合的影响，需要主箱2轴上的齿轮和副箱输出轴上的齿轮在径向上有一定的移动范围。这是双中间轴变速器最主要的特征之一文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/ 。齿轮浮动有一系列的优点：a.在2轴上不使用滚针轴承对齿轮进行支撑，使得结构简化、成本降低、可靠性提高；·设计·计算·研究·—18后倾斜，润滑油较难到达。因此，在左侧增加导流板，收集润滑油并将油淌到左下中间轴最前端的齿轮上，使得润滑油能够飞溅到右上中间轴前轴承处，保证该轴承的润滑（图7）。图7右上中间轴前轴承的润滑方式在主箱后端，参与搅油的齿轮有：左下中间轴、倒挡齿轮、右下倒挡惰轮，所以附近的轴承润滑情况比较好，没有设计特殊的润滑结构。在副箱后端，由于使用锥轴承，润滑要求较高。为保证润滑优良，设计时分别在轴承的上方铸造有接油槽，在槽底开通向轴承的油道，使得润滑油可以沿着壳体壁流到轴承处，保证轴承的润滑（图8）。（a）副箱中间轴后轴承润滑（b）副箱输出轴轴承润滑图8副箱轴承的润滑方式2.7提高副箱承载能力由于主、副箱均为双中间轴结构，中心距相同，理论上主、副箱的承载能力相当，而实际上副箱承受的载荷是主箱的3倍多，因此必须提高副箱的承载能力。为了达到这一目标，副箱采取了如下措施。a.副箱齿轮采用斜齿轮副箱输入齿轮副及副箱低挡齿轮副均采用了比较大的螺旋角，极大地提高了承载能力。b.采用大齿宽在采用大螺旋角的同时采用大齿宽，副箱输入齿轮的有效啮合齿宽为35mm，副箱低挡齿轮的有效啮合齿宽为55mm。c.提高副箱中间轴轴齿的刚度副箱中间轴的结构如图9所示，盘齿轮受轴向力后有向中间弯曲的趋势，经过有限元分析计算，结果显示辐板的变形比较大。辐板的变形将会影响齿轮啮合的正确性，导致偏载。针对此进行了加强，增加辐板厚度，减小了变形。图9副箱中间轴有限元分析结果2.8副箱同步器及主箱换挡滑动齿套CA10TA190M变速器的副箱变速器内装有锁销式惯性同步器，其由副箱换挡气缸来操纵，仅从高挡区向低挡区或从低挡区向高挡区转换时才有动作，其动作由操纵手柄上的挡位开关控制?双中间轴变速器-电动数控滚圆机滚弧机张家港钢管滚圆机滚弧机倒角机文由公司网站滚圆机网站 转摘采集转载中国知网整理!   http://www.dapengkuoguanji.com/